(1)成因：粘结剂或润滑剂加入量过少或不适合，造成粒子分布不均，造成粗粒和细粒层离，压片过程中再加大压力也无法消除。

解决的方法有：选择合适的粘结剂或加大用量，改善制粒工艺，使颗粒均匀。

(2)成因：药物研磨细度不足，富含纤维性、弹力药物或油脂成份的含量过高，且混炼不均。

解决方法：可将药物磨得更细，选择粘性大的粘合剂，加大登录入口的压力，加入药物吸收剂，充分搅拌。

(3)原因：含水率不适宜，水份过少或干后颗粒弹性大，因颗粒干燥时含结晶水流失过多，容易脆性，容易开裂。但是太多的话，硬度就会降低。

解决方法：在制粒工艺中，要根据不同的品种对水分进行控制。若制得的粉体过于干燥，可用50%-60%的稀酒精喷洒，均匀后压成薄片。

(4) 原因：由药品自身所引起。以脆性，塑性，弹性，硬度为标准，例如，弹性材料，在压缩时，会缩小，在压力下，弹性会扩大，从而导致药片开裂。

解决方法：药品不一样，压片时要用不同的压力和其他辅料来控制。

(5) 原因：力学因素。如果凸模长度不对、压力调节不当、压片速度太快、进料斗内的颗粒时多时少。

解决方法：调整登录入口的压力，替换冲头，压片速度，切刀速度。

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本文作者：宏精机械

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